Co to jest płyta prefabrykowana?
Prefabrykowana płyta to betonowa podłoga lub panel dachowy, który jest odlewany, utwardzany i sprawdzany w fabryce prefabrykatów, a następnie przewożony ciężarówkami na miejsce i podnoszony na miejsce za pomocą dźwigu. W praktyce podłoga budynku dostarczana jest w postaci gotowych elementów betonowych, a nie formowana, wylewana i utwardzana na rusztowaniu.
Produkcja rozpoczyna się na długim, gładkim łożu odlewniczym ze stali. Pracownicy napinają sploty sprężające, ustawiają szalunki boczne, umieszczają zbrojenie i detale połączeń oraz wylewają beton. Utwardzanie parą przyspiesza utwardzanie, co pozwala większości roślin zdemontować i ponownie wykorzystać szalunek magnetyczny w ciągu około jednego dnia. Gotowa płyta opuszcza fabrykę ze stałymi wymiarami, płaskością i wytrzymałością na ściskanie, czyli czymś, co trudno jest odtworzyć na placu budowy przy otwartej pogodzie.
Cztery cechy odróżniają płytę prefabrykowaną od konwencjonalnej podłogi:
- Odlewa się go na stalowym łożu wielokrotnego użytku, a nie w tymczasowym szalunku
- Utwardza się w kontrolowanej temperaturze i wilgotności
- Jest dostarczany jako gotowy element konstrukcyjny i montowany za pomocą dźwigu
- Zwykle jest wstępnie naprężony, co zapewnia większe rozpiętości i lepszą kontrolę pęknięć
Praktycznym rezultatem jest krótszy program budowy i mniejsza liczba rzemieślników pracujących na wysokości. Kompromis polega na tym, że rozmiary paneli, otwory, izolacja i punkty podnoszenia muszą zostać ustalone przed rozpoczęciem produkcji. Właśnie dlatego zakłady stosują elastyczne konfiguracje form i dlatego szalunki magnetyczne stały się standardowym elementem produkcji płyt prefabrykowanych.
Główne typy płyt prefabrykowanych
Nie ma jednego produktu zwanego płytą prefabrykowaną. Właściwy wybór zależy od rozpiętości, obciążenia użytkowego, ograniczeń transportowych, akustyki, odporności ogniowej oraz tego, czy podłoga otrzyma wierzchnią warstwę strukturalną. Poniższa tabela podsumowuje typy najczęściej stosowane w budownictwie.
| Typ płyty | Typowa głębokość | Zwykły zakres rozpiętości | Tam, gdzie preferowany jest typ |
|---|---|---|---|
| Płyta kanałowa | 150-400 mm | 4-15 m | Podłogi mieszkalne i biurowe wymagające dużych rozpiętości i niskiego ciężaru własnego |
| Płyta dwuteowa | 350-600 mm | 12-30 m | Konstrukcje parkingowe i dachy przemysłowe obciążone dużymi obciążeniami |
| Solidna płaska płyta | 120-250 mm | 3-7 m | Krótkie rozpiętości, cienkie profile i skoncentrowane obciążenia |
| Deska kompozytowa z dźwigarem kratowym | Łącznie 200-350 mm | 5-10 m | Podłogi z wylewaną na miejscu warstwą wierzchnią, która uzupełnia konstrukcję |
Głębokość płyty pełnej wynosi mniej więcej 1/30 rozpiętości, zatem przęsło o długości 6 m wynosi około 200 mm. Jednostki sprężone sprawdzają się lepiej, ponieważ sploty są naprężane, zanim beton przeniesie obciążenie; W wielu projektach elementy drążone i elementy dwuteownikowe są projektowane w przybliżeniu od 1/30 do 1/40 rozpiętości. W przypadku typowej jednostki kanałowej o średnicy 300 mm puste przestrzenie zmniejszają ciężar własny o około 30 do 40 procent w porównaniu z litą płytą o tej samej głębokości, dlatego dominuje na piętrach mieszkalnych i biurowych.
Płyty dwuteowe są typowym rozwiązaniem w przypadku garaży parkingowych, ponieważ ich sztywne łodygi obejmują szerokie przęsła z mniejszą liczbą kolumn. Solidne płaskie płyty pozostają właściwym rozwiązaniem tam, gdzie podłoga musi być cienka, mocno obciążona lub ukształtowana wokół instalacji. Deski kompozytowe łączą w sobie szybkość prefabrykacji z ciągłością wylewanej nadbudowy.
Dlaczego płyty prefabrykowane przewyższają technologię odlewania na miejscu w programach budowlanych
Najsilniejszym argumentem za płytami prefabrykowanymi jest program budowy. Typową podłogę prefabrykowaną buduje się w ciągu kilku dni, podczas gdy równoważna podłoga wylewana na miejscu zajmuje konstrukcję przez tygodnie, wymagając szalowania, zbrojenia i utwardzania. Przewaga szybkości wynika z przeniesienia pracy z krytycznej ścieżki witryny.
- Szybkość programu: wielokondygnacyjna rama z elementami kanałowymi może zamknąć mniej więcej jedno piętro tygodniowo, w porównaniu z kilkoma tygodniami na poziom w przypadku konstrukcji wylewanych na miejscu.
- Jakość fabryczna: Betony roślinne i mieszanki standaryzowane są testowane przed opuszczeniem fabryki przez jednostkę, a nie po umieszczeniu jej w konstrukcji.
- Bezpieczeństwo witryny: podpieranie, rusztowanie i odlewanie na wysokości są w dużej mierze zastępowane pracami olinowania i łączenia.
- Lżejsze sekcje: Puste rdzenie zmniejszają obciążenie własne, co zmniejsza rozmiary słupów, ścian i fundamentów.
- Wbudowana wydajność: puste przestrzenie poprawiają separację akustyczną, a masa betonowa pomaga przenieść szczytowe obciążenia chłodnicze.
| Czynnik | Prefabrykowana płyta | Płyta wylewana na miejscu |
|---|---|---|
| Deskowanie na miejscu | Tylko stawy i dodatki | Pełne podparcie i ponowne podparcie |
| Kontrola utwardzania | Sterowanie instalacją za pomocą pary | Zależne od pogody |
| Typowy cykl podłogowy | Dni | Tygodnie |
| Praca na miejscu | Olinowanie i uszczelnianie połączeń | Ekipy szalunkowe, zbrojeniowe i odlewnicze |
| Pochylenie i ugięcie | Zarządzane przez sprężanie instalacji | Zwykle nieistotne |
Nic z tego nie eliminuje metody odlewania na miejscu z rozsądnych projektów. Grube płyty transferowe, nieregularna geometria i mocno połączone ramy nadal uzasadniają pracę na miejscu. Decyzja pomiędzy obiema metodami powinna opierać się na powtarzalności, dostępie dźwigu i szybkości, z jaką program budowy wymaga ukończenia podłóg.
Jak szalunki magnetyczne pasują do produkcji płyt
Każda prefabrykowana płyta zaczyna się na łożu stalowym, które musi być ponownie skonfigurowane w każdym cyklu odlewania. Czas spędzony na naprawianiu form bocznych, fazowań i wkładek to czas produkcji, więc metoda ustawiania formy bezpośrednio wpływa na wydajność fabryki. Szalunki magnetyczne zastępują spawanie, skręcanie i wiercenie magnesem, który mocno przytrzymuje stal podczas wibracji i zwalnia za pomocą dźwigni po rozebraniu formy.
Formy boczne utrzymywane bez wiercenia
Magnesy szalunkowe mocują stalowe formy boczne do łoża odlewniczego za pomocą bloków neodymowych zamkniętych w stalowej obudowie. Siły ciągnące typowych magnesów produkcyjnych zaczynają się od około 100 kg i osiągają 1000 kg lub więcej, dzięki czemu nawet wysokie formy do głębokich płyt pozostają sztywne podczas wibracji. Kiedy układ się zmienia, jeden z operatorów zwalnia dźwignię, przesuwa magnes do nowej pozycji i ponownie go włącza. W łożu nie wierci się żadnych otworów, nie gubi się śrub, a spoiny nie wymagają szlifowania. A Magnes szalunkowy z uchwytem jest najczęstszą konfiguracją, ponieważ dźwignia działa zarówno jako mechanizm zwalniający, jak i uchwyt do przenoszenia. Dzięki czystym powierzchniom stykowym i rutynowej pielęgnacji jednostki te pozostają wielokrotnego użytku w tysiącach cykli odlewania i właśnie ta trwałość sprawia, że szalunki magnetyczne są tańsze niż systemy śrubowe przez cały okres użytkowania prefabrykowanego podłoża.
Niestandardowy magnes szalunkowy z uchwytem Dostawcy, fabryka OEM / ODM - Ningbo Wewin M Jako chiński magnes szalunkowy OEM / ODM z dostawcami uchwytów i magnes szalunkowy z fabryką uchwytów, firma Ningbo Wewin Magnetics Co., Ltd specjalizuje się w... Zobacz produkt → Płytki, fazowania i szczegóły połączeń pozostają na swoim miejscu
Prefabrykowana płyta rzadko opuszcza fabrykę bez osadzonej stali: tulei na kołki, pętli do podnoszenia, pasków fazujących i siatki. Żadna z tych części nie może dryfować podczas wibracji. Wkładki żelazne, listwy fazujące i regulowane platformy punktowe można pozycjonować bezpośrednio włóż magnesy , który usuwa gwoździe i wkręty spowalniające zmiany pleśni; zobacz jaką rolę odgrywają magnesy wkładane w produkcji prefabrykatów betonowych aby uzyskać pełny opis ich roli. Na szczególną uwagę zasługuje fazowanie krawędzi: czysty stożek od 15 do 25 mm chroni krawędź płyty przed odpryskami podczas wyjmowania z formy i nadaje liniom spoin profesjonalne wykończenie. W zakładach, które przestawiły się na fazowanie mocowane za pomocą magnesu, potrzeba mniej napraw i lepsze wyrównanie połączeń, ponieważ listwy fazujące poprawiają jakość powierzchni elementów prefabrykowanych kiedy pozostają dokładnie tam, gdzie umieścił je rysunek.
Dostawcy niestandardowych magnesów wkładanych, fabryka OEM / ODM - Ningbo Wewin Magnetics Co., L Jako dostawcy magnesów wkładanych OEM / ODM w Chinach i fabryka magnesów wkładanych, Ningbo Wewin Magnetics Co., Ltd specjalizuje się w niestandardowych magnesach wkładanych... Zobacz produkt → Kotwy podnoszące zamieniają zespół betonowy w element logistyczny
Po utwardzeniu płyta musi opuścić złoże, przenieść się do magazynu, dotrzeć na miejsce i unieść się na miejsce. Zaprojektowanym sposobem, aby to osiągnąć, jest wbijana kotwa podnosząca. Kotwy montażowe są osadzone w płycie i podnoszone za pomocą sprzęgła dźwigowego, co zapewnia panelowi nominalny punkt podnoszenia na każdym etapie. Rozmiar kotwy dobiera się na podstawie ciężaru panelu i kąta zawiesia; lekką deskę kanałową można podnosić za pomocą jednej kotwy o masie około 2,5 tony, podczas gdy w przypadku cięższych paneli stosuje się dwie lub więcej kotew, aby zachować równowagę naprężeń. Ponieważ pozycja kotwy jest wbetonowana, decyzję należy podjąć podczas projektowania, a nie na ciężarówce.
Dostawcy niestandardowych kotew montażowych, fabryka OEM / ODM - Ningbo Wewin Magnetics Co., Jako chińscy dostawcy kotew montażowych OEM / ODM i fabryka kotew montażowych, Ningbo Wewin Magnetics Co., Ltd specjalizuje się w niestandardowych kotwach montażowych... Zobacz produkt → Względy projektowe i zakupowe
Projekty prefabrykowanych płyt napotykają problemy na budowie, gdy szczegóły są ustalane zbyt późno. Na większość wyników związanych z kosztami i harmonogramem wpływa sześć czynników.
- Rozpiętość i profil obciążenia. Przede wszystkim dopasuj typ płyty do rozmiaru przęsła i obciążenia użytkowego. Siatka o szerokości 7,2 m przy umiarkowanych obciążeniach wskazuje na elementy kanałowe, natomiast rozpiętość 16 m w świetle garażu wskazuje na sekcje dwuteowe.
- Camber i topping. Jednostki naprężone wyginają się w górę po zwolnieniu. Powłoka strukturalna o grubości 50–75 mm pochłania ruch, zapewnia działanie kompozytowe i tworzy membranę, która rozkłada obciążenia boczne.
- Ograniczenia transportu i dźwigu. Szerokość panelu jest ograniczona transportem drogowym i dostępem do placu budowy. Deska kanałowa o szerokości 1,2 m i element dwuteowy o szerokości 3,0 m mają bardzo różne koszty dostawy i wymagania dotyczące dźwigów.
- Połączenia i penetracje. Otwory, tuleje i osadzone płyty należy zaplanować przed odlewaniem. Dodanie ich po wyprodukowaniu kosztuje wielokrotność ceny początkowej i często osłabia sekcję.
- Cele ogniowe, akustyczne i termiczne. Głębsze elementy i odpowiednia otulina betonowa zapewniają wymaganą odporność ogniową, a geometria pustych przestrzeni i grubość nadbudowy determinują zachowanie akustyczne i termiczne.
- Oszczędność pleśni i powtarzalność. Szalunki magnetyczne opłacają się, gdy wymiary się powtarzają. Standaryzacja szerokości i głębokości pozwala na zachowanie niewielkich rozmiarów zestawu form, skraca czas konfiguracji i obniża koszt metra kwadratowego płyty.
Przypisz numer do każdej decyzji. Jeśli ruszt ma długość 7,2 m i obciążenie użytkowe 3 kN/m2, rozsądnym punktem wyjścia do potwierdzenia dla inżyniera projektu jest moduł kanałowy o średnicy 250–300 mm z nadkładem o grubości 50 mm.
Często zadawane pytania
Jaka jest maksymalna rozpiętość płyty prefabrykowanej?
W przypadku płyt kanałowych standardowe rozpiętości wynoszą od 4 do 15 m, przy czym głębsze elementy rozciągają się dalej. Płyty dwuteowe zwykle mają rozpiętość od 12 do 30 m w budynkach parkingowych i przemysłowych. Ostateczna wartość graniczna zależy od siły sprężającej, głębokości przekroju i zastosowanego obciążenia użytkowego.
Czy płyty prefabrykowane wymagają wylewki betonowej?
Często tak. Często dodaje się nakładkę strukturalną o grubości 50–75 mm w celu uzyskania kompozytowego działania i zachowania membrany. W projektach wymagających jedynie wypoziomowania lub izolacji akustycznej można zastosować cieńszy jastrych, a niskie budynki z spoinowanymi spoinami mogą w ogóle nie posiadać wierzchniej warstwy konstrukcyjnej.
Czy prefabrykowane płyty betonowe są ognioodporne?
Tak. Przeznaczone są do typowych podłóg kanałowych i dwuteowych 60 do 120 minut odporności ogniowej. Głębokość, otulina betonu na splotach sprężających i rodzaj kruszywa to główne zmienne określające ostateczną wydajność.
Dlaczego w produkcji prefabrykatów wykorzystuje się magnesy?
Magnesy utrzymują stalowe formy boczne, listwy fazujące i wkładki żelazne na łożu odlewniczym bez wiercenia. Korzyści to szybsza wymiana formy, zero uszkodzeń łoża i stała geometria przez setki cykli.
W jaki sposób prefabrykowane płyty są podnoszone na miejscu?
Wbijane kotwy podnoszące są połączone ze sprzęgłem dźwigu. Płyta jest podnoszona z podłoża za pomocą tych samych kotew, przechowywana, transportowana, a następnie opuszczana na konstrukcję. Rodzaj i ilość kotew dobiera się na podstawie ciężaru panelu i kąta zawiesia.
Co jest tańsze, płyty prefabrykowane czy wylewane na miejscu?
W przypadku powtarzalnych układów podłóg powyżej mniej więcej trzech kondygnacji, prefabrykaty zwykle wygrywają pod względem kosztów instalacji i czasu trwania programu. W przypadku jednorazowych małych płyt odlewanie na miejscu pozostaje prostsze. Uczciwe porównanie musi obejmować dostęp do dźwigu, powtarzalność i lokalne stawki pracy.
Ostatnie słowo
Wybierz typ płyty według rozpiętości i obciążenia, zablokuj połączenia przed produkcją i upewnij się, że zakład może szybko ustawić formy bez uszkodzenia złoża. Deskowanie magnetyczne zapewnia dokładnie to: krótsze cykle formowania, chronione łoża odlewnicze oraz fazowania i wkładki, które pozostają tam, gdzie je przewiduje projekt.
Jeśli budujesz linię prefabrykatów lub modernizujesz istniejącą, zacznij od standardowych rozmiarów elementów, a następnie sprawdź, jak formy boczne, wkładki i kotwy podnoszące współpracują ze sobą na łóżku. Właściwy system magnetyczny eliminuje większość kosztów ręcznej konfiguracji każdej wyprodukowanej płyty.
